Процесс производства стали

rusplatinum

• Отправить подарок

Мало кто представляет себе процесс производства стали. Мы видим только конечный результат, не задумываясь о том, как из куска руды получается автомобиль, столовый прибор, украшения или другие металлические изделия. Сегодня у нас есть шанс узнать, как же закаляется сталь, познакомиться с людьми – мастерами огненной профессии. Крупнейшее в Казахстане металлургическое предприятие – «АрселорМиттал Темиртау» согласилось показать свое производство. В состав предприятия входят металлургический комбинат, 8 угольных шахт и 4 рудника. Металлургический комбинат, известный как Казахстанская Магнитка – это город в городе. Обойти его за день – нереально. Общая площадь территории, занимаемая гигантом черной металлургии, составляет 5 тысяч га. (фото Игоря Узаревича) В настоящее время в компании работает свыше 40 тысяч человек, на металлургическом комбинате около 18 тысяч (фото Игоря Узаревича) Процесс получения металла представляет собой сложную технологическую цепочку с множеством операций. И начинается он с добычи руды и доставки ее на металлургический комбинат. Сырье поставляется с 5-ти месторождений – Лисаковска, Каражала (рудник Атасу), Каркаралинска (Кентобе), Степногорска (рудник Атансор), а также Соколово-Сарбайского месторождения. Сырьевой (рудный склад). Сюда ежеминутно доставляют сырье и подготавливают для процесса агломерации (обогощения). Казахстанская руда отличается низким содержанием железа и большим содержанием фосфора, который придает металлу хрупкость. Поэтому технология меткомбината разработана специально на основе использования местной руды. Агломерация – это процесс подготовки железорудного концентрата для дальнейшей переработки, а именно получения чугуна. Общую протяженность труб на заводе никто не берется даже предположить. Счет идет на сотни километров. Вагоноопрокидыватель – вращающаяся вокруг своей оси платформа, на которой фиксируется и переворачивается вагон общим весом около 100 тонн. Груз сыпется в бункера, из которых поступает на конвейер для доставки на место переработки. Михаил, оператор вагоноопрокидывателя: - Мы работаем сменами по 12 часов в сутки, в любую погоду. Процесс непрерывный. Не скажу, что не устаем, но привыкли. Работа есть работа. Поток вагонов с сырьем не останавливается ни на минуту. Общая протяженность конвейера для транспортировки сырья на предприятие – 42 километра. В этой камере смешиваются и дробятся обогащенные руды и дополнительные компоненты, необходимые для изготовления чугуна – исходного литейного продукта. А так они выглядят сверху. Мастер-ремонтник проводит диагностику оборудования. Такие предупреждающие таблички можно встретить везде. Ведь чаще всего причиной несчастных случаев является именно человеческий фактор. Газоотводная труба аглопроизводства. Высота 250 метров. Подготовленную к обогащению руду, закладывают в агломашину. Под воздействием присадок и высокой температуры содержание железа в агломерате поднимается до технологически необходимого уровня. В процессе агломерации смесь руды с топливом спекается в агломерат – готовое сырье для доменной печи. Но для того, чтобы получить чугун, нужна высокая температура в печи, а такую температуру может дать кокс, специально подготовленный уголь, который поставляется на комбинат с угольных шахт Карагандинской области (фото Игоря Узаревича) Кокс получают на коксохимическом заводе, который входит в состав металлургического комбината. Коксовая батарея – стена из отдельных секций, где спекается уголь без доступа кислорода при температуре около 1700 градусов. Благодаря такому возействию, получившийся продукт (кокс) отличается высокой калорийностью (теплоотдачей) и низким содержанием золы. Процесс выгрузки кокса захватывает. Громадная огненная масса выдавливается из камеры…. …и с грохотом обрушивается в подготовленный спецвагон. Это очень похоже на извержение вулкана. Рабочий чистит заслонку камеры. Процесс контролирует девушка-оператор. Машинист электровоза – тоже девушка. Женщины везде остаются сами собой. И даже здесь умудряются разбивать клумбы. В этой пирамиде происходит процесс «мокрого» (водяного) охлаждения кокса. Столб пара при этом «выстреливает» на 50 метров. Вот так выглядит доменная печь снаружи. А вот так – внутри. Высота – 25 этажей. Здесь шихта (смесь из агломерированного железа, кокса, извести и доломита) превращается в жидкий чугун. Температура внутри печи достигает 1700-2000 градусов, а в летке, по которой течет расплавленный чугун при его выпуске – 1400 градусов. Все горновые носят спецодежду и обувь, предназначенную для высоких температур. Только так можно безопасно подойти к металллу на близкое расстояние. По огнеупорным каналам (леткам) расплавленный металл стекает в ковши для отправки в конвертерный цех. Производится отбор проб для определения качества чугуна. Горновой отливает чугунную пробу. Быть горновым – тяжелая работа. И действительно опасная. Кстати, президент Казахстана начинал свою трудовую деятельность именно здесь, на Казахстанской Магнитке, у доменной печи – горновым. Пульт управления доменной печью. Для бесперебойной работы доменной печи нужно держать под контролем все параметры. Здесь хранятся пробы шлака и чугуна. Рабочие идут со смены. Следующий этап – сталеплавильное производство. Здесь из чугуна варят сталь, добавляя металлолом и другие необходимые по технологии компоненты. Комбинат в Темиртау производит более 180 марок стали. Температура в цеху такая же, как в пустыне в полдень. Промежуточные данные по температуре при варке стали. Максимальная 1620 градусов. Для защиты от перегрева регулярно подается вода. Сам процесс варки стали по масштабам можно смело прировнять к запуску ракеты. Эта машина практически въезжает в котел для проведения работ. Так происходит отбор проб для определения соответствия сорта стали необходимым параметрам. Для придания стали соответствующих свойств в состав добавляют присадки (лигатуры). В данном случае – алюминий. Наблюдать за процессом без специальных очков-фильтров невозможно. Огненная феерия внутри печи-котла. Кипящая сталь. Готовая сталь поступает в отделение непрерывной разливки. Во время подъема ковша рабочие удаляются на максимальное расстояние. В одном сталь-ковше 290 тонн жидкой стали. Крышка ковша. Расплавленная сталь поступает на машину непрерывной разливки. И вот на выходе первая готовая продукция – слябы – стальные заготовки. По всему заводу развешены плакаты, наглядно напоминающие о последствиях неосторожности в работе. Ведь металлургическое производство сопряжено с опасными рисками – высокими температурами, движущимися механизмами и тяжелыми грузами. Далее слябы поступают в прокатное производство, в состав которого входят цех горячей прокатки, цех холодного проката, цех белой жести (из которой потом делают банки для консервов!) и цех горячего алюмоцинкования. Слябы раскатываются в тонкий лист железа, толщина которого колеблется до полумиллиметра.Таким образом из 9 метровой заготовки получается около километра готового проката для дальнейшей обработки металла и получения конечной продукции. Рулон растягивается на валах, после чего его подвергают цинкованию, окуная в ванну с расплавленным цинком. На выходе – полотно с зеркально отражающей поверхностью. Металл, покрытый алюминием и цинком, не подвергается коррозии, а потому пользуется наибольшим спросом у потребителя. Готовая продукция упаковывается и готовится к отгрузке. Линия покраски. Готовый металлопродукт «АрселорМиттал Темиртау» расходится по всему миру – 75 стран! (фото Игоря Узаревича). А после тяжелого трудового дня металлурги спешат домой к своим семьям