Процесс производства стали
Мало кто представляет себе процесс производства стали. Мы видим
только конечный результат, не задумываясь о том, как из куска руды
получается автомобиль, столовый прибор, украшения или другие металлические изделия.
Сегодня у нас есть шанс узнать, как же закаляется сталь, познакомиться с
людьми – мастерами огненной профессии. Крупнейшее в Казахстане
металлургическое предприятие – «АрселорМиттал Темиртау» согласилось
показать свое производство.
В состав предприятия входят металлургический комбинат, 8 угольных
шахт и 4 рудника. Металлургический комбинат, известный как Казахстанская
Магнитка – это город в городе. Обойти его за день – нереально. Общая
площадь территории, занимаемая гигантом черной металлургии, составляет 5
тысяч га. (фото Игоря Узаревича)
В настоящее время в компании работает свыше 40 тысяч человек, на
металлургическом комбинате около 18 тысяч (фото Игоря Узаревича)
Процесс получения металла представляет собой сложную технологическую
цепочку с множеством операций. И начинается он с добычи руды и доставки
ее на металлургический комбинат. Сырье поставляется с 5-ти месторождений
– Лисаковска, Каражала (рудник Атасу), Каркаралинска (Кентобе),
Степногорска (рудник Атансор), а также Соколово-Сарбайского
месторождения.
Сырьевой (рудный склад). Сюда ежеминутно доставляют сырье и
подготавливают для процесса агломерации (обогощения). Казахстанская руда
отличается низким содержанием железа и большим содержанием фосфора,
который придает металлу хрупкость. Поэтому технология меткомбината
разработана специально на основе использования местной руды. Агломерация
– это процесс подготовки железорудного концентрата для дальнейшей
переработки, а именно получения чугуна.
Общую протяженность труб на заводе никто не берется даже предположить. Счет идет на сотни километров.
Вагоноопрокидыватель – вращающаяся вокруг своей оси платформа, на
которой фиксируется и переворачивается вагон общим весом около 100 тонн.
Груз сыпется в бункера, из которых поступает на конвейер для доставки на место переработки.
Михаил, оператор вагоноопрокидывателя:
- Мы работаем сменами по 12 часов в сутки, в любую погоду. Процесс
непрерывный. Не скажу, что не устаем, но привыкли. Работа есть работа.
Поток вагонов с сырьем не останавливается ни на минуту.
Общая протяженность конвейера для транспортировки сырья на предприятие – 42 километра.
В этой камере смешиваются и дробятся обогащенные руды и
дополнительные компоненты, необходимые для изготовления чугуна –
исходного литейного продукта.
А так они выглядят сверху.
Мастер-ремонтник проводит диагностику оборудования.
Такие предупреждающие таблички можно встретить везде. Ведь чаще всего
причиной несчастных случаев является именно человеческий фактор.
Газоотводная труба аглопроизводства. Высота 250 метров.
Подготовленную к обогащению руду, закладывают в агломашину.
Под воздействием присадок и высокой температуры содержание железа в
агломерате поднимается до технологически необходимого уровня.
В процессе агломерации смесь руды с топливом спекается в агломерат – готовое сырье для доменной печи.
Но для того, чтобы получить чугун, нужна высокая температура в печи, а
такую температуру может дать кокс, специально подготовленный уголь,
который поставляется на комбинат с угольных шахт Карагандинской области
(фото Игоря Узаревича)
Кокс получают на коксохимическом заводе, который входит в состав
металлургического комбината. Коксовая батарея – стена из отдельных
секций, где спекается уголь без доступа кислорода при температуре около
1700 градусов. Благодаря такому возействию, получившийся продукт (кокс)
отличается высокой калорийностью (теплоотдачей) и низким содержанием
золы.
Процесс выгрузки кокса захватывает. Громадная огненная масса выдавливается из камеры….
…и с грохотом обрушивается в подготовленный спецвагон.
Это очень похоже на извержение вулкана.
Рабочий чистит заслонку камеры.
Процесс контролирует девушка-оператор.
Машинист электровоза – тоже девушка.
Женщины везде остаются сами собой. И даже здесь умудряются разбивать клумбы.
В этой пирамиде происходит процесс «мокрого» (водяного) охлаждения кокса. Столб пара при этом «выстреливает» на 50 метров.
Вот так выглядит доменная печь снаружи.
А вот так – внутри. Высота – 25 этажей. Здесь шихта (смесь из
агломерированного железа, кокса, извести и доломита) превращается в
жидкий чугун. Температура внутри печи достигает 1700-2000 градусов, а в
летке, по которой течет расплавленный чугун при его выпуске – 1400
градусов.
Все горновые носят спецодежду и обувь, предназначенную для высоких
температур. Только так можно безопасно подойти к металллу на близкое
расстояние.
По огнеупорным каналам (леткам) расплавленный металл стекает в ковши для отправки в конвертерный цех.
Производится отбор проб для определения качества чугуна.
Горновой отливает чугунную пробу.
Быть горновым – тяжелая работа. И действительно опасная. Кстати,
президент Казахстана начинал свою трудовую деятельность именно здесь, на
Казахстанской Магнитке, у доменной печи – горновым.
Пульт управления доменной печью.
Для бесперебойной работы доменной печи нужно держать под контролем все параметры.
Здесь хранятся пробы шлака и чугуна.
Рабочие идут со смены.
Следующий этап – сталеплавильное производство. Здесь из чугуна варят
сталь, добавляя металлолом и другие необходимые по технологии
компоненты. Комбинат в Темиртау производит более 180 марок стали.
Температура в цеху такая же, как в пустыне в полдень.
Промежуточные данные по температуре при варке стали. Максимальная 1620 градусов.
Для защиты от перегрева регулярно подается вода.
Сам процесс варки стали по масштабам можно смело прировнять к запуску ракеты.
Эта машина практически въезжает в котел для проведения работ.
Так происходит отбор проб для определения соответствия сорта стали необходимым параметрам.
Для придания стали соответствующих свойств в состав добавляют присадки (лигатуры). В данном случае – алюминий.
Наблюдать за процессом без специальных очков-фильтров невозможно.
Огненная феерия внутри печи-котла. Кипящая сталь.
Готовая сталь поступает в отделение непрерывной разливки. Во время подъема ковша рабочие удаляются на максимальное расстояние.
В одном сталь-ковше 290 тонн жидкой стали.
Крышка ковша.
Расплавленная сталь поступает на машину непрерывной разливки.
И вот на выходе первая готовая продукция – слябы – стальные заготовки.
По всему заводу развешены плакаты, наглядно напоминающие о
последствиях неосторожности в работе. Ведь металлургическое производство
сопряжено с опасными рисками – высокими температурами, движущимися
механизмами и тяжелыми грузами.
Далее слябы поступают в прокатное производство, в состав которого
входят цех горячей прокатки, цех холодного проката, цех белой жести (из
которой потом делают банки для консервов!) и цех горячего
алюмоцинкования. Слябы раскатываются в тонкий лист железа, толщина
которого колеблется до полумиллиметра.Таким образом из 9 метровой
заготовки получается около километра готового проката для дальнейшей
обработки металла и получения конечной продукции.
Рулон растягивается на валах, после чего его подвергают цинкованию,
окуная в ванну с расплавленным цинком. На выходе – полотно с зеркально
отражающей поверхностью. Металл, покрытый алюминием и цинком, не
подвергается коррозии, а потому пользуется наибольшим спросом у
потребителя.
Готовая продукция упаковывается и готовится к отгрузке.
Линия покраски. Готовый металлопродукт «АрселорМиттал Темиртау» расходится по всему миру – 75 стран! (фото Игоря Узаревича).
А после тяжелого трудового дня металлурги спешат домой к своим семьям
Комментариев нет:
Отправить комментарий