Когда слишком хороший уголь, что бы его отправлять в торговые сети

https://www.youtube.com/watch?v=2AJ0FSWeHj0
Когда слишком хороший уголь, что бы его отправлять в торговые сети )))

Каминный гость

Производство угля на 90% состоит из ручного труда, а занятые рабочие своим внешним видом напоминают шахтеров Фото: ИТАР-ТАСС

        У современного хомо муниципалис уже давно нет ни времени, ни желания сходить "по дрова" в ближайший лес, если возникает необходимость сделать шашлык для друзей или затопить камин. Пакеты с древесным углем, топливными брикетами и вязанки с березовыми полешками можно купить в ближайшем супермаркете. Производство биотоплива за последние десять лет превратилось в России в настоящую индустрию.
        По словам руководителя биоэнергетических проектов Лесопромышленной конфедерации северо-запада России Ольги Ракитовой, участвовавшей в начале февраля в Российской неделе биотоплива в Скандинавии, до четверти всей тепло- и электроэнергии, к примеру, в Швеции вырабатывается на основе биологического топлива. В России этот показатель пока на уровне 3%.
       Основное предназначение топливных гранул, древесного угля и прочих даров леса у нас — сгорать в каминах, мангалах и барбекюшницах. На этом делают бизнес многочисленные компании: по счастью, леса пока в стране хватает.
       

Древесная древнейшая

       Все преимущества угля по сравнению с деревом в полной мере прочувствовал еще пещерный человек, как только научился добывать огонь. По этому поводу главный технолог петербургского ООО "Биоэнергия" (занимается разработкой и выпуском углевыжигательных печей) Юрий Юдкевич шутит, что "первая профессия на земле — вовсе не та, о которой все думают, а углежог": Если бы предки использовали в пещерах дрова с ветками, то просто угорели бы. При горении дров образуется угарный газ, и открытый костер из дров в замкнутом пространстве пещеры быстро отправит к праотцам неосторожных. Поэтому древние люди очень рано научились собирать на пожарищах в лесах угли для своих костров. Ночной костер, перекрывающий вход в пещеру диким зверям и обогревающий ее, был сложен именно из углей. Именно с тех давних времен тянется наша любовь к благодатному раскаленному угольку.
       Неизменным с древности остался и химико-физический процесс, благодаря которому древесина становится углем: он заключается в разложении и "соединении древесины с огнем" без доступа кислорода. Он получил название "пиролиз", но по-прежнему превращает свежее полено в черный кусок "углерода". На нем веками стоит все древесно-угольное дело.
       Юрий Юдкевич: Все оттуда, из истории. Угольщики и кузнецы всегда считались самыми уважаемыми людьми в деревнях, на подкованных ими лошадях и окованных сохах держалось все сельское хозяйство. Какие сейчас в России самые распространенные фамилии — Кузнецовы, Ковалевы, много Углевых, Уголевых, Смоляниновых, Смоляковых...
       До XX века по всей стране работали тысячи углежогов (никаких печей не было!) — уголь был необходим каждой кузнице. А какая деревня без своего кузнеца? В XVIII веке, с развитием металлургии, было построено несколько больших углевыжигательных заводов в Нижегородской губернии и на Урале, объемы производства каждого достигали десятков тысяч тонн. Самый большой был построен в городе Аша, на месте углевыжигательных куч известного промышленника Демидова, и обеспечивал в свое время древесным углем все производство высококачественного чугуна.

Юрий Юдкевич: "Углежог — одна из самых древнейших и почетных профессий на земле" Фото: МИХАИЛ РАЗУВАЕВ

       В СССР углевыжигательные производства строили в лесных областях (Нижегородской области, на Урале, под Кировом, в Закарпатье), но когда в округе все леса вырабатывались, дрова приходилось завозить издалека. До конца Союза заводы еще продержались, согласно принципам "планово-убыточной экономики", но после того, как железнодорожники подняли тарифы, производство стало абсолютно нерентабельным.
       Большинство промышленных предприятий перешли в XX веке на каменный уголь, отопительные системы — на более дешевые нефть и мазут: индустриализация потребовала много чугуна и стали, и пришлось искать другое топливо. Объемы производства древесного угля резко сократились.
       Сейчас древесный уголь, по крайней мере жителями мегаполисов, используется разве только для каминов и мангалов. Уголь из продукта жизненной необходимости стал "товаром для удовольствия".
       

Местные разработки

       Андрей Лушников, коммерческий директор компании "Воанда" (в прошлом — футболист), утверждает, что был одним из первых, кто додумался продавать березовые и ольховые дрова в магазинах: Поначалу многие смеялись, говорили: кто будет покупать простые дрова в магазине?! Но ведь тот, кто живет на Тверской и имеет в доме камин, не поедет рубить деревья в лес. В 1998 году к дровам Лушников добавил уголь — недостатка в сырье для него тогда не было: после знаменитого урагана, пронесшегося над столицей, большая часть Лосиного Острова превратилась в завалы, а следовательно, в лесозаготовки.
       Не сразу поверила торговля и Валерию Обмайкину, майору в отставке. Валерий Обмайкин: Менеджеры закупочных отделов супермаркетов вопрошали: "И зачем ваша 'грязь' должна стоять на наших полках?" Торговля просто не была готова воспринять новый продукт. Но ситуация быстро изменилась.
       Впервые Обмайкин увидел уголь в гостях у приятеля: Друзья пригласили нас на дачу и, решив удивить, насыпали в мангал пакет американского угля, купленный в Global USA за $8. Правда, мы долго его не могли разжечь, качество было еще то. Но когда разожгли, все преимущества перед дровами стали очевидны. К тому же, пока служил в Германии, я регулярно наблюдал, как немцы жарили свои любимые сосиски на покупном угле.
       У Обмайкина как раз начались серьезные проблемы с предыдущим бизнесом — антикоррозийной обработкой автомобилей, быстро терявшей рентабельность, не выдерживая конкуренции с более мощными сервисными компаниями. А угольный рынок на тот момент был практически пуст, к тому же, слава богу, дерева в России хватало.
       В свое время часть, в которой служил Валерий, стояла именно в тех глухих краях, где жег уголь еще Демидов. Туда Валерий, разумеется, и отправился в поисках оставшихся углежогов. Правда, леспромхозы, имевшие на балансе углевыжигательные печи, на предложение Обмайкина согласились не сразу — все были уверены, что век угля прошел. Как вскоре выяснилось, они ошибались. Те, которых Обмайкину удалось уговорить возобновить выжиг угля, не пожалели. Первыми покупателями пакетированного угля стали шашлычники с московских рынков. Сейчас компания Обмайкина "Сердолик" сотрудничает почти с 20 леспромхозами, лидируя на московском рынке: по некоторым данным, ей принадлежит до 40% "угольного" рынка. Остальные проценты приходятся примерно на 12 компаний, основные из которых — "Висла", "Воанда", "Тверской продукт", "Форестер", "Русский топливный брикет", плюс в летнее время, когда идет главный спрос, к ним добавляется еще много "сезонных" фирмочек.
       Помимо топлива (угля и дров) все профильные фирмы предлагают еще массу товаров (в одной "Воанде" порядка 90 позиций) для комфортного времяпрепровождения за шашлыком: мангалы, жидкости для розжига, шампуры, барбекюшницы...
       Валерий Обмайкин: Основной оборот у всех компаний приходится, безусловно, на уголь. Все остальные товары — для поддержания ассортимента согласно требованиям торговли.
       Как утверждает Юдкевич, сейчас в России выжигается порядка 90 тыс. тонн древесного угля в год (как для промышленности, так и для бытового потребления). Для сравнения: мировой рынок потребляет 8,5 млн тонн этого продукта. Лидирует на нем Бразилия со своими 7 млн тонн, еще 600 тыс. приходится на Китай. Причем китайский уголь, как утверждают специалисты, зачастую произведен из российского леса, в том числе контрабандного. К примеру, уголь из произрастающих на Дальнем Востоке таких ценных пород деревьев, как каменная береза и железный дуб, стоит $1 тыс. за тонну и особо ценится в Японии.
       По данным Андрея Лушникова, в Москве за год потребляется 10 тыс. тонн древесного угля и не меньше 360 тыс. упаковок дров.

Валерий Обмайкин: "Столичная торговля вначале с трудом поверила, что уголь будет пользоваться спросом" Фото: ВАСИЛИЙ ШАПОШНИКОВ

       Валерий Обмайкин: В последние три-четыре года лавинообразный рост продаж угля стабилизировался, а до 2000 года продажи ежегодно росли на 200-300%. Если еще в 1996 году мы продали всего 10 тонн угля, то за прошлый — 3 тыс. тонн. Сейчас древесный уголь продается в расфасовках по 2 кг (37 руб. в опте), 3 кг (46-48 руб.), 5 кг (65-75 руб.) и удобных для рестораторов 10-килограммовых пакетах (110-125 руб.). Вязанки дров в среднем весят 10 кг и стоят 40 руб. Нетрудно подсчитать, что ежегодно москвичи тратят на покупку угля до $4 млн.
       Производители рассказывают, что московский уголек покупают в Волгограде, Сочи, Краснодаре, на Дальнем Востоке и Магадане. Тамошних торговцев не пугает доставка, хотя она достигает трети цены продукта.
       Валерий Обмайкин: К нам поступало много предложений по поставкам угля из Европы, где он стоит раза в два дороже, чем у нас. Но оказалось, это нерентабельно: очень много съедают транспортные расходы. Нормальную цену европейцы давать отказываются — почему-то они считают, что в "лесной" России уголь должен стоить копейки.
       

"Из леса, вестимо"

       Вернемся к нашим историческим коллегам. Человек пользовался несколькими способами получения древесного угля, но с одним необходимым условием: чтобы на выходе получить уголь, а не золу, древесина, напомним, должна нагреваться без доступа кислорода. Еще в позапрошлом веке герой сказки Гауфа угольщик Петер Мунк просиживал около своей ямы, снедаемый тяжкими раздумьями. А вот жители Центральной Африки до сих пор закладывают дрова в вырытые в земле углубления, доступ воздуху в которые они преграждают кусками дерна.
       Как утверждает Юрий Юдкевич, подобные "натуральные" процессы дают уголь отличного качества, но малоэффективны ("выход" угля от изначального объема древесины не более 18-20%). К тому же они вызывают отравление окружающей природы выбросами угарного газа, смол, фенолов, кислот.
       Технологии не стоят на месте. Сейчас самая простая углевыжигательная печь УВП-5 российского производства имеет загрузочную камеру 14 куб. м. Цикл, длящийся 48 часов, обеспечивает выход тонны угля. Стоит такое удовольствие 230 тыс. руб. В месяц установка приносит до 50 тыс. руб. чистой прибыли и окупается меньше чем за год. Правда, при этом она отравляет вокруг себя значительно больший участок леса, чем вырубается для ее загрузки.
       В 1997 году в российской Лесотехнической академии было разработано принципиально новое конструкторское решение процесса пиролиза древесины, при котором все газообразные и жидкие продукты термораспада направляются в специальную топку, где сжигаются без вреда для окружающей действительности. А в "Биоэнергии" создали линейку углевыжигательных аппаратов с разной производительностью и для разного сырья. Сейчас в России работает девять таких аппаратов, а в Индии посредством них уголь получают аж из листьев сахарного тростника.
       Юрий Юдкевич, "Биоэнергия": У нас появились подражатели, иногда недобросовестные, копирующие конструкции "Биоэнергии", выдающие их за свои и шумно заявляющие о себе в интернете. Самые популярные модели: мобильные установки "Корвет" (производительностью 300 тонн угля, цена 1 млн руб.) и "Полевка" (250 тонн, 1,2 млн руб.), способные "идти" вслед за прокладываемой в лесу трассой, подбирая поваленный лес (дровосеки также могут их легко перемещать с делянки на делянку),— ведь уголь всегда выгоднее перевозить, чем дрова. Более производительные, но стационарные кирпичные печи "Эколон" способны ежегодно выдавать 2 тыс. тонн угля, но их возведение стоит 10 млн руб. Сама "Биоэнергия" их не производит, предлагая проект с комплектом чертежей (примерно $20 тыс.) и контроль за строительством. Основной риск тут — при возникновении проблем с сырьем такую установку не разберешь и на новое место рубки не перевезешь.
       Расчет в углевыжигательном деле таков: чтобы получить тонну угля, необходимо примерно 8 кубометров березы (уголь из нее самый качественный и наиболее привычен для потребителей). Сейчас кубометр древесины (примерно 300 кг) в дальних российских областях стоит 250-350 руб. Готовый уголь в опте — $250-260 за тонну. Понятно, что рентабельность (до 20%) этого бизнеса в первую очередь зависит от объемов, а они, в свою очередь, от продаж.
       По словам специалистов, если кто-то из продавцов печей заявляет, что эффективность — 50% и более (такие объявления встречаются в интернете), верить этому не надо. Максимум эффективности, на какую способны самые современные углевыжигательные печи,— 34%.
       Как утверждает Юдкевич, кирпичный "Эколон" окупается за 1,8-2 года, мобильные установки — за 2-2,5 года.
       Юрий Юдкевич: Самое мудрое, что может сделать предприниматель,— это создать мобильную бригаду и арендовать по очереди участки леса. Тогда у него весь бизнес, а главное, поставки сырья всегда будут под контролем. Иначе как только поставщики обнаруживают, что производитель полностью зависит от их сырья (другое возить далеко), резко повышают цены.
       Специалисты по "лесному хозяйству" знают: наиболее ценный лесной массив состоит из деревьев хвойных пород, активно используемых в промышленности. Поэтому елки с соснами и вырубаются в первую очередь, а только потом — лиственные породы (осина, береза, липа), успешный рост которых до того сдерживала тень хвойника. Естественный цикл замещения "хвойник—лиственный лес—хвойник" длится 200 лет. Результат такой добычи наблюдается вдоль каждой подмосковной трассы: вокруг столицы образовались огромные массивы березовых и осиновых лесов. А хвойников — раз-два и обчелся.
       Во всем мире хвойные леса рекультивируются за счет посадок на вырубках. А лиственные леса со временем "перезревают", и значительная часть таких лесов годится только для углежжения. Понятно, что в Подмосковье, являющемся основным рынком сбыта "бытового" угля, все леса давно "схвачены", и для добычи древесины новичкам придется арендовать участок в какой-нибудь соседней области. Сделать это пока, как утверждают опытные разработчики, особого труда не составляет. Другой выход — когда московская компания входит своим оборудованием в долю бизнеса местной лесозаготовительной конторы (так поступает, например, "Воанда") или сотрудничает сразу с несколькими поставщиками угля (как "Сердолик"). Как утверждают "угольщики", почти всегда можно договориться с директором местного лесхоза. Более 50% объема заготовки дров под уголь сейчас приходится на семь регионов: Кировскую, Иркутскую, Архангельскую и Вологодскую области, Красноярский край, Карелию и Коми.
       Главные затраты всех компаний, как сказано, приходятся на транспортировку угольного продукта, хотя и легкого, но объемного. То есть достигают 30% стоимости самого угля. В целом же производственный процесс продолжается так. После поступления на подмосковный склад уголь просеивается (в ходе перевозки до 4-5% "головешек" превращается в труху) и расфасовывается в картонные пакеты. Все операции при этом выполняются вручную. Над цехом и над складом витает угольная пыль, отчего цвет лица у рабочих не отличается ни от шахтерского, ни от южноафриканского. Само собой разумеется, душевая или баня — необходимые затраты любого предприятия такого профиля. Зато пыль от древесного угля легкая и не такая канцерогенная, как от каменного.
       Большинство компаний пакеты, как сказано, закупает, (наиболее популярные пакеты, на 3 кг угля, стоят 5-6 руб.), но некоторые клеят их самостоятельно. Например, в "Сердолике" ручной склейкой пакетов заняты четыре штатные работницы (каждая за смену выдает на-гора 250 пакетов), и таким образом на каждой пакетной единице экономится по рублю.
       

Не углем единым

       Некоторые компании по производству биотоплива занялись в последнее время новым направлением — брикетами. Фактически это продукт переработки угля: для получения брикета уголь размельчают, добавляют связующее вещество (например, крахмал) и прессуют.

Андрей шукшин:"Дерево может гореть качественно, только если оно полностью высушено и без коптящей коры" Фото: ДМИТРИЙ КОСТЮКОВ

       Главное достоинство брикета по сравнению с углем — это увеличенный в три-четыре раза срок горения. Стоят брикеты дороже угля (в опте — от 50 руб. за трехкилограммовую упаковку). Оборудование для прессовки весьма дорого, а чуть сладковатый дым может отражаться на привкусе приготовляемого продукта (хотя некоторым он нравится). Многие российские специалисты считают, что производство топливных брикетов пока неоправданно, так как большинство людей вполне устраивает уголь, а экономить, использовав по второму разу уже раз горевшее топливо (хотя это в принципе возможно), большинство потребителей не считает оправданным.
       Еще одна ниша, которая до сих пор не занята и на которую совсем недавно обратили внимание ряд компаний,— это производство топливной продукции класса "премиум". На рынке она до сих пор практически отсутствует (до этого непривычно дорогими вязанками абсолютно обычных дров торговали разве что сельские жители вдоль Рублевского шоссе). Полгода назад на столичный рынок вышла компания WinWood с "элитными" дровами: одна вязанка (в опте) стоит 199 руб. и поэтому пока представлена опять же на Рублевке — на рынке в Жуковке. Стоимость вязанки из шести поленьев впечатляет, но только если этих поленьев не видеть "вживую". Все как один они откалиброваны по стандарту: диаметр 8-9 см, длина — 30 см, идеально кругленькие, гладко отшлифованные, высушенные в течение двух-трех лет, с выжженной надписью на самом красивом — "Элитные дрова". Жалко бросать в топку такую красоту!
       Андрей Шукшин, коммерческий директор WinWood: Дерево может гореть качественно, только если оно полностью высушено и без коптящей коры. Мы посчитали, что спрос на подобную качественную продукцию давно созрел. Ведь если люди имеют большой дом, красивый камин, то и дрова должны этому всему соответствовать. Подготовку к производству мы начали еще несколько лет назад, но только сейчас вышли на рынок — до этого дрова нужно было просушить, так как их обработка на лущильных станках возможна только во влажном состоянии. Сушили дрова там же, где и рубили — в одном леспромхозе в Тверской области.
       В планах у WinWood — элитный уголь.
ДМИТРИЙ ТИХОМИРОВ

Восстание углежогов

В 1810 году Демидов продал Бисертский завод коллежскому асессору Зеленцову. Однако в 1833 году заводом снова овладел демидовский потомок - Алексей Петрович. В это время на рентабельности завода уже начала весьма сильно сказываться техническая отсталость предприятия. Чтобы поддержать заводы, а главным образом обеспечить себе средства для привычного широкого образа жизни, Демидов заложил в опекунском совете все свое горнозаводское имение, и получил заем в 500 тысяч рублей. Заводы попали в ведение
опекунского управления.
Сохранившиеся разрозненные данные о рождаемости и смертности среди жителей Бисертского поселка дают некоторое представление об условиях труда и быта работников завода.
Известно, например, что в 1868 году в Бисерти родилось 124 мужчины и 133 женщины. Умерли в этом году 101 мужнина и 93 женщины. В 1875 году родилось 240, а умерло 345 человек.
Характерно, что мужчин, которые преимущественно работали на заводе умирало намного больше, чем женщин. Особенно косила смерть детей и молодежь. В 1868 году умерло "молодых лет"
101, а в 1875 году 235 человек - около 2/3 всех умерших за эти годы.
В это время уральская металлургия начала ощущать конкуренцию технически более совершенной металлургией юга, которая находилась ближе к потребителю, работала на минеральном топливе и имела возможность вместо сплава и гужевого транспорта пользоваться железными дорогами. Крайне болезненно отразилась на работе всей уральской горнозаводской промышленности, а в частности и Бисертского завода, отмена крепостного права в 1861 году. Сразу же вслед за этим событием последовал такой отлив вырвавшихся из крепостной кабалы рабочих, что выработка обезлюдевшего Бисертского завода скатилась со 104 т.пудов в 1861 году до 45 тысяч в 1862 году и понадобилось больше трех лет, чтобы она вернулась к прежнему уровню. Ни заем, ни опека не помогли Демидову поставить завод "на ноги". В конце 1873 года их перекупил за 800 тысяч рублей петербуржец коллежский асессор Г.М.Пермикин. Хотя новому владельцу и разрешили растянуть выплату долгов на 37 лет, но сделка оказывается неудачной из-за недостатка оборотных средств и, будучи человеком, безукоризненно честным, Г.М.Пермикин распродает свое имущество для покрытия долгов. 1876 год, 21 октября - Указ дворянской опеки о взятии в опекунское  Управление Бисертского завода Г.Пермикина и о назначении опекуном графа М.М.Степбек. Завод не имел средств даже для расчета рабочих. 1878 год, 10 сентября -Повеление императора об отсрочке уплаты долгов по заводам Г.Пермикина в сумме 241.659 руб. 28 коп. 1879 год, 21 августа - Завод перешел в ведение опекунского управления и был вспомогательным для Ревдинского завода.

Система двойного хозяйствования давала заводчикам возможность драть со всех людей по две шкуры и как с заводских рабочих, занятых на производстве по 14-16 часов в сутки, и как с крестьян, обеспечивающих потребность завода в гужевом транспорте. В особо трудных условиях оказывались значительные группы рабочих, занятых выжиганием угля, для доменного производства. Это и послужило причиной крупных волнений, охвативших в 1841 году Ревдинских углежогов, которых поддер- жали также рабочие Сергинского и Бисертского заводов.
В Ревде имелись две доменные печи. Для их работы требовалось ежесуточно от 33 до 50 двадцати пятипудовых коробов древесного угля. Всю эту массу топлива заготовляли углежоги, которые
рубили лес топорами, подвозили его лошадьми, затем пережигали в куренных печах и вывозили готовый уголь на завод собствен-ными лошадьми.
Углежоги находились на той работе с ноября по апрель - 150 дней в году. На все это время они отрывались от семей и хозяйства, жили в лесных землянках в грязи и голоде.
Расчет с углежогами производился раз в год. Причем их труд так оплачивали, что забрав вперед провиант для прокорма при работе в лесу, углежог после расчета оставался подчас еще должен конторе. Да и могло ли быть иначе, если учесть, что заводчики и их подручные находили возможность сверх двух шкур рабочей и крестьянской - сдирать с подчиненных им людей еще и третью шкуру - потребительскую.
По данным "Пермских губернских ведомостей" четверть ржавой муки стоила в 1840 году 4 рубля, а годовой заработок рабочего составлял 5-7 рублей.
Волнения углежогов продлилось целую неделю - с 7 по 14 апреля 1841 года. Восставшие выделили из своей среды энергичных и способных вожаков: Дрягина, Щукина, Козырина и других. Они составляли и распространяли среди рабочих Ревдинского, Бисертского, Билимбаевского, Н-Сергинского и других заводов "подметные письма", в которых звали их на помощь восставшим.
Однако 14 числа в Ревду вступили две роты солдат, присланных властями по требованию заводчиков. Они жестоко расправились с восставшими рабочими. Восстание углежогов оставило глубокий след в памяти рабочих Бисертского завода, что отразилось во многих песнях и преданиях, которые до сих пор поют и расска-зывают здешние старожилы.
По мере того, как население прибывало, стали ограничивать крестьянское землепользование. Для этого земельные наделы отводились не каждому крестьянину в отдельности, а всему
обществу в целом. В этом случае увеличение населения сказы-валось лишь на уменьшении земельного надела, падающего на ревизскую душу. А заводчику только этого и нужно было, так как у малоземельного крестьянина не оставалось иного выхода, как искать приработка на заводе.
Обычно "сельское общество" выбирало на сходе уполномоченных, которые и определяли кому из сельских хозяев, где и сколько нарезать земли. В число уполномоченных попадали, как правило, наиболее зажиточные крестьяне, располагавшие материальными средствами, влиянием и сплоченностью для воздействия на сельский сход. Эти крестьяне использовали обычно свое поло-жение, чтобы отрезать себе лучшие земли. А так как землю отрезали сразу десятидворке, то вытеснение маломощных
хозяйств на худшие земли продолжалось и в дальнейшем. Это способствовало тому, что большая часть крестьян попадала в зависимость от заводов. А для того, чтобы крестьяне не рвались на вольные земли, земский начальник 6-го участка Красноуфимского уезда Пермской губернии предписывал Бисертскому волостному управлению:
"Объявить крестьянам на первом предстоящем сходе, о чем также вывесить объявление в волости на видном месте, что в Иркутской губернии и в Забайкальской области заработков для пришлого населения нет".Такая система землепользования сохранилась вплоть до реформы Столыпина, в 1910 году, последствием которой явилось, что разорение бедняцкой и середняцкой части сельского населения пошло усиленными темпами. Заводской промысел стал для них основным источником существования, а сельское хозяйство приобретало подсобный характер и все больше отступало на задний план.

 В условиях длительного застоя, в которые попали уральские завода, здесь появился избыток рабочей силы. Нередко случалось тогда, что заводские работы разбирали по жребию, или рабочих делили на две партии, которые работали по две недели в месяц попеременно. Получался своего рода замкнутый круг: лишившиеся постоянного заработка на заводе рабочие с еще большей силой цеплялись за небольшой клочок собственной земли, за огород, обеспечивавший его семью овощами, за сенокос, кормивший его корову и лошадь. А это, в свою очередь, приводило к тому, что рабочий соглашался на самые низкие заработки, лишь бы не уйти с завода, не потерять верной "гарантии" от голодной смерти - собственного подсобного хозяйства.
Избыток людей, привычных к заводской работе, способствовал тому, что в Бисерти получили значительное развитие кустарные промыслы, связанные с переработкой железа. Лошадей, работавших на извозе, надо было ковать, а возки ремонтировать. Необходимые для этого поделки поставляли кустари. Стараясь "для себя", они впрягали в работу всех членов семьи независимо от пола и возраста. Работая по 15-16 часов в сутки, им с трудом хватало себе на пропитание, но в жестокой конкуренции друг с другом поставляли металлические изделия по гораздо более дешевым ценам, чем их мог бы произвести завод в своих мастерских.

Особенное развитие получило в Бисерти кустарное производство гвоздей. По рекам Чигишан и Мельничной имелось более десятка гвоздарных мастерских, которые использовали силу воды на молотах. Мелкими "шпикарники" гвоздями Бисерть прославилась на весь Урал.
1862г прорвало плотину вымыло ниже нее глубокую яму, снесло 2 дома.

Первый храм в Бисертском поселении построен деревянный во имя Рождества Христова и освящен 1788г. В 1854г. был освящен новый храм, тоже деревянный, но одно престольный просторный, высокий в два света, но 1864г сгорел. Колокола растопились, а утварь и иконы спасли. В 1897г. построен каменный храм. Стоимость того храма обошлась в 31 107руб 84 коп. 1898 увеличен на один ярус иконостас, наложена на него резьба, вызолочен и покрашен синий его цвета в белый. 1899 сооружен благовестный колокол в 100пуд. 1908-09г перештукатурен снаружи и исправлена штукатурка внутри.

Что такое флогистон? Заблуждение или двигатель прогресса?

В череде научных заблуждений многии теории уводили науку в сторону или даже назад (в нашем сегодняшнем понимании). Но были и такие, которые толкали науку вперед семимильными шагами. Алхимики, не обладая систематизированными знаниями, тем не менее упорядочили свои эмпирические наблюдения в труды, которые потом очень сильно помогли химикам. Астрологи создали отличную базу для астрономии, а естествоиспытатели в поисках эликсира долголетия продвинули вперед физику, химию и медицину. Кстати, фосфор был открыт именно при попытке найти эликсир долголетия.
Одно из новых понятий, которое ввели естествоиспытатели, чтобы попытаться объяснить некоторые феномены - теплород, или флогистон. Когда сжигали дерево - его масса, естественно, уменьшалась. Но куда она исчезает? И вообще - что за реагент такой - огонь? Чтобы объяснить это, была предложена следующая модель:
Материя состоит из вещества и флогистона. Флогистон, в свою очередь, может от нее отделяться при сжигании в виде огня. Таким образом, реакция горения записывалась примерно так:
Дерево === Уголь + флогистон
Несмотря на то, что эта теория не выдержала испытания временем, она помогла развить науку в значительной степени из-за того, что довольно сложный переход материи в энергию заменила на простое понятие. Это как метод подстановки в математике: если заменить повторяющееся выражение переменной, то провести промежуточные вычисления намного проще...
Кстати, с флогистоном связана одна интересная история.
Однажды к замечательному химику Лавуазье обратился владелец фабрики по производству сахара. Проблема заключалась в том, что сахар имел желтоватый оттенок, который не нравился покупателям - он им казался грязным. Фабрикант попросил химика разобраться в этой проблеме.
Лавуазье, вооружившись знаниями и теориями тех лет, рассмотрел эту проблему так: при производстве сахара в нем остается флогистон, который, конечно, не меняет свойств сахара (вкус ведь был тем же самым!), но окрашивает стеклоподобный (прозрачный) сахар в желтоватый цвет. Тут же был сделан вывод - флогистон имеет желтоватый цвет, но его оттенок настолько слаб, что заметен только в прозрачных веществах.
И, согласно вышеприведенному уравнению, в сахар нужно добавить уголь, чтобы в итоге получить древесные опилки и осветленный сахар. Лавуазье дал соответствующие рекомендации и уголь был введен в процесс. Сахар-таки стал белым!
Труд Лавуазье был оценен по заслугам, теория флогистона укрепила в очередной раз свои позиции - еще бы, научная теория, предсказавшая поведение веществ достойна признания. И разве кто-то тогда мог подумать, что примеси из сахара были удалены благодаря АДСОРБЦИИ, а активированный уголь, спустя несколько столетий, стал общепризнанным адсорбентом № 1...
А может и теория адсорбции просто еще не столкнулась с тем явлением, которое не оставит от нее камня на камне?
Изучение истории науки не менее интересно, чем изучение самой науки!

там где уже есть информация про http://charcoal.mybb.ru/

Список социальных закладок / социалок для блоггеров / новостных социалок

Sapient social submitter поддерживает работу со следующими социальными закладками:
 01. BobrDobr.ru (ТИЦ/PR - 1400/6),  есть
02. Memori.ru (ТИЦ/PR - 2000/6), есть
03. MoeMesto.ru (ТИЦ/PR - 900/3), есть
04. Mister-Wong.ru (ТИЦ/PR - 700/8),
05. Links.i.ua (ТИЦ/PR - 350/6),
06. Zakladki.Yandex.ru (ТИЦ/PR - 1800/5) (закладка дублируется в блог логин.ya.ru),
07. 100zakladok.ru (ТИЦ/PR - 400/3),
08. LinkStore.ru (ТИЦ/PR - 240/5),
09. FriendFeed.com (ТИЦ/PR - 2100/0),
10. zakladok.net (ТИЦ/PR - 130/6),
11. www.ru-marks.net (ТИЦ/PR - 70/2),
12. vzakladki.com.ua (ТИЦ/PR - 20/3),
13. frum.ru (ТИЦ/PR - 10/1),
14. rembme.ru (ТИЦ/PR - 10/2),
15. findly.com (ТИЦ/PR - 10/2),
16. besturls.ru (ТИЦ/PR - 0/1),
17. zakladkino.ru (ТИЦ/PR - 0/0),
18. soczakladki.ru (ТИЦ/PR - 0/2),
19. supkon.auditory.ru (ТИЦ/PR - 0/0),
20. webnovosti.com (ТИЦ/PR - 10/0),
21. blestki.net (ТИЦ/PR - 0/1),
22. sharoviki.ru (ТИЦ/PR - 0/1),
23. shementom.ru (ТИЦ/PR - 0/1),
24. vsocials.ru (ТИЦ/PR - 0/1),
25. internetsputnik.ru (ТИЦ/PR - 10/0),
26. www.redkum.com (ТИЦ/PR - 20/6),
27. lichiko.com (ТИЦ/PR - 40/3),
28. news2ru.com (ТИЦ/PR - 0/0),
29. zacladka.ru (ТИЦ/PR - 0/1),
30. pligg.yagrysha.com (ТИЦ/PR - 0/0),
31. news2r.ru (ТИЦ/PR - 0/0),
32. mnenra.ru (ТИЦ/PR - 0/1),
33. links.uashop.org (ТИЦ/PR - 0/0),
34. digg.fellini.net.ua (ТИЦ/PR - 0/0),
35. www.shram.kiev.ua/zakladki/ (ТИЦ/PR - 150/1),
36. mlmua.biz (ТИЦ/PR - 0/1),
37. truemarks.ru (ТИЦ/PR - 0/1),
38. www.social.online-volgograd.ru (ТИЦ/PR - 10/2),
39. baumas.lv/pligg/ (ТИЦ/PR - 0/0),
40. vboo.kz (ТИЦ/PR - 0/0),
41. v-biz.ru (ТИЦ/PR - 0/0),
42. savethis.ru (ТИЦ/PR - 0/0),
43. magbazar.com/news/ (ТИЦ/PR - 0/0),
44. yourwebplanet.info (ТИЦ/PR - 0/0),
45. zahomyach.ru (ТИЦ/PR - 0/0),
46. pametka.ru (ТИЦ/PR - 0/1),
47. allbratsk.ru (ТИЦ/PR - 10/1),
48. front-end-developer.ru (ТИЦ/PR - 0/0),
49. novyna.net (ТИЦ/PR - 0/0),
50. porta2.ru (ТИЦ/PR - 0/0),
51. rbline.ru (ТИЦ/PR - 10/0),
52. rus44.com (ТИЦ/PR - 0/0),
53. volvo.cardir.ru (ТИЦ/PR - 0/0),
54. livediary.pp.ua (ТИЦ/PR - 0/0),
55. news.finz.ru (ТИЦ/PR - 0/0),
56. bookmarks.meta.ua (ТИЦ/PR - 20/5),
57. zakladka-da.ru (ТИЦ/PR - 0/0),
58. news.co-op.spb.ru (ТИЦ/PR - 0/0),
59. rubbish.pp.ua (ТИЦ/PR - 0/0),
60. prcy.pp.ua (ТИЦ/PR - 0/0),
61. for.w2c.ru (ТИЦ/PR - 0/0),
62. polyagent.ru (ТИЦ/PR - 0/0),
63. greenerreality.com (ТИЦ/PR - 0/0),
64. www.russkayaidea.ru (ТИЦ/PR - 0/0),
65. mus-info.ru/news/ (ТИЦ/PR - 90/3),
66. www.blogomix.ru (ТИЦ/PR - 0/0),
67. bookmarks.three-w.ru (ТИЦ/PR - 0/0),
68. memory.gelencity.ru (ТИЦ/PR - 0/0),
69. seotab.ru/temp/seogazeta.ru (ТИЦ/PR - 0/0),
70. russian-onlinecasino.com (ТИЦ/PR - 0/1),
...и еще 29 маленьких нераскрученных рунетовских социалок (общее количество действующих сервисов социальных закладок в базе: 99).

Sapient social submitter поддерживает работу со следующими социалками для блоггеров:
(В социалки для блоггеров нельзя размещать рекламные ссылки и SEO-ссылки - только анонсы новых статей на блогах)
01. Grabr.ru (ТИЦ/PR - 50/3),
02. Blogistica.ru (ТИЦ/PR - 20/3),
03. Korica.info (ТИЦ/PR - 70/2),
04. Kohtekct.ru (ТИЦ/PR - 50/2),
05. Seominds.ru (ТИЦ/PR - 20/2),
06. Woolfs.ru/community/ (ТИЦ/PR - 50/2),
07. Abdula.org.ua (ТИЦ/PR - 0/0),
08. Blogosphera.info (ТИЦ/PR - 0/0),
09. SeoMaster.name (ТИЦ/PR - 0/2),
10. Dsocial.ru (ТИЦ/PR - 0/1),
11. Bigfozzy.com/news/ (ТИЦ/PR - 30/2),
12. Kitmol.com (ТИЦ/PR - 0/0),
13. Seogang.ru (ТИЦ/PR - 20/3),

Sapient social submitter поддерживает работу со следующими новостными социалками:
(В новостные социалки нельзя размещать рекламные ссылки и SEO-ссылки - только новости)
01. News2.ru (ТИЦ/PR - 1500/5),
02. Smi2.ru (ТИЦ/PR - 2200/7),
03. Vaau.ru (ТИЦ/PR - 275/3),
04. Nsk-News.ru (ТИЦ/PR - 20/0),
05. Driveru.ru (ТИЦ/PR - 60/2),
06. Newsguide.com.ua (ТИЦ/PR - 0/1),
07. Tubber.ru (ТИЦ/PR - 20/2).

Суммарные показатели ТИЦ / PR перечисленных сервисов: 14945 / 142.

В Омской области уже построен завод для кремниевого кластера

В Омской области уже построен завод для кремниевого кластера

Построенный в Тевризском районе Омской области компанией «Кедр» лесоперерабатывающий завод будет использоваться группой компаний «Титан» для заводов кремниевого кластера, стало известно «БК55».
Как рассказали «БК55» в группе компаний «Титан», построенный лесопромышленной компанией «Кедр» Тевризский завод по производству органического углерода будет востребован сразу для двух кластеров: лесопромышленного и кремниевого. Предприятие по производству древесного угля мощностью 3,6 тыс. тонн/год (две пиролизные установки) будет использоваться для обеспечения потребностей заводов по производству металлургического кремния углеродным восстановителем. Создана техническая база и для увеличения мощности завода до 5,4 тыс. тонн/год. Кремниевые заводы будут строиться в Омске.
Кроме того, сотрудничество «Титана» с ООО «Кедр» предполагает совершенствование процесса глубокой безотходной переработки древесины и гарантированный сбыт продукции партнеров, а также «более эффективное ведение хозяйственной деятельности». Партнеры объединят усилия для реализации инвестиционного проекта «Комплекс по глубокой безотходной переработке древесины» (лесопромышленный кластер). Одна из целей сотрудничества – получение инвестпроектом статуса приоритетного в области освоения лесов в перспективе.
ООО «Кедр» - крупная лесопромышленная компания, специализирующаяся на лесозаготовке, лесопереработке и деревообработке, партнер «Титана» как оператора проекта «ПАРК» в сфере реализации лесопромышленного кластера.

ТОО «KSP Steel»

Трубопрокатный завод — производство бесшовных труб
ТОО «KSP Steel» — первый производитель стальных бесшовных труб в Казахстане. Общая площадь, на которой размещены производственные объекты предприятия, составляет около 133 га. Здесь трудятся более 7500 профессионально подготовленных специалистов. Предприятие работает с законченным циклом производства — от сырья до готовой продукции. Производственный комплекс завода включает сталеплавильный цех, трубопрокатное производство и линии чистовой обработки труб. Такая, интегрированная структура, поддерживаемая Системой менеджмента качества, позволяет максимально эффективно реализовать потенциал компании.

Основная деятельность завода связана с производством стальных бесшовных труб различного диаметра и назначения. Сегодня продукция компании с успехом используется при строительстве трубопроводов, на объектах нефтегазодобывающих и геологоразведочных компаний, машиностроительными и промышленными предприятиями Казахстана. Помимо поставок на внутренний рынок, она активно экспортируется в страны СНГ и государства дальнего зарубежья, в том числе США.

Проектная мощность завода составляет 270 тыс. тонн стальных бесшовных труб в год. Предприятие способно ежегодно производить до 50 тыс. тонн насосно-компрессорных (НКТ), 150 тыс. тонн обсадных, и 150 тыс. тонн нефтепроводных труб. Завод оснащен оборудованием Danieli, MAC, Cartacci, Tuboscope, Bronx, Colinet, PMC, Tiede, Sidermontaggi.


Завод располагает собственным сталеплавильным цехом, обеспечивающим литой заготовкой трубопрокатное производство. Это гарантирует стабильность производства и своевременное выполнение заказов потребителя, а также является ключевым фактором для достижения и сохранения постоянного уровня качества конечной продукции завода. Цех спроектирован для выпуска всех марок стали по стандартам API 5L, API 5CT, ASTM, а также ГОСТ.

Сталеплавильное производство включает две очереди общей производительностью 800 тыс. тонн в год. В их состав входит электросталеплавильное отделение, состоящее из двух 60-тонных электродуговых печей (ДСП-60), двух агрегатов печь-ковш по 60 т, оборудования вакуумной дегазации, а также двух трехручьевых установок непрерывной разливки стали (МНЛЗ).

Репортаж из сталелитейного цеха в моём отдельном репортаже (осторожно, горячо!)


А теперь перемещаемся на трубопрокатное производство. Процесс производства трубы происходит следующим образом: круглая литая заготовка поступает на линию горячей прокатки, на которой режется, нагревается, прошивается и прокатывается до получения трубы требуемой длины и толщины стенки.

2. Сердцем трубопрокатного производства KSP Steel является технологический комплекс, спроектированный одним из ведущих мировых поставщиков оборудования для металлургической промышленности — компанией Danieli.


3. Вот это — заготовка непрерывнолитая круглая. Диаметр от 150 до 300 мм, длина 5-12 метров. Производится по ОСТ-14-21-77. Именно из этих заготовок делают стальные бесшовные трубы.


Линия горячей прокатки

Линия горячей прокатки предназначена для преобразования литой заготовки в полую с определенным диаметром и толщиной стенки. Диаметр получаемых на линии труб – в диапазоне от 2.3/8” (60,3 мм) до 13.5/8” (346,1 мм).

4. Сначала заготовку помещают в карусельную нагревательную печь, где она равномерно нагревается до температуры 1280 °C.


5. После этого конвейер перемещает раскаленную заголовку к комплексу прокатки, который состоит из нескольких этапов.


6. Сначала прошивной стан с валками конического типа прошивает сплошную заготовку в полую, образуя гильзу.


7. Затем непрерывный стан горячей прокатки труб на удерживаемой оправке с шестью клетями формирует при помощи оправки помещенной внутрь гильзы толщину стенки для будущей трубы.


8. После будущая труба попадает в печь для повторного нагрева, которая выравнивает температуру трубы на уровне 900 °C, что позволяет получить более однородную микроструктуру стали.


9. На следующем этапе труба попадает в редукционный стан, где прокатывается до конечного диаметра и толщины стенки.


10. Стан состоит из 24 трехвалковых клетей. Последние три клети имеют регулируемые валки для достижения, при одинаковом номинальном диаметре, диапазона допусков по внешнему диаметру для разных спецификаций.


11. Затем изготовленные трубы попадают на стол охлаждения. Далее они перемещаются на систему резки труб, где их разрезают на требуемую длину.


Вдоль всей линии горячей прокатки установлены системы контроля, основанные на лазерной технологии, предназначенные как для мониторинга оборудования, так и для измерения диаметра и толщины стенки прокатываемой и готовой трубы. В конце линии труба проходит технологический контроль на установке неразрушающего контроля.

Линии термообработки, контроля качества и чистовой обработки

12. Линия по высадке концов труб предназначена для труб с диаметром в диапазоне от 2.3/8” (60,3 мм) до 5.1/2” (139,7 мм).


13. Высадка выполняется, когда требуется усиление резьбовой части трубы в соответствии с ожидаемым динамическим напряжением во время ее эксплуатации.


14. Упрочнение осуществляется в горячем состоянии посредством высадки концов трубы для получения короткой части концов трубы с утолщением.


15. Линии по нарезке резьбы для НКТ (насосно-компрессорные трубы) и обсадных труб.


16. Здесь осуществляется нарезка резьбы на обоих концах трубы, а также навинчивание муфты на одном из них.


17. Распределение процессов чистовой обработки по линиям позволяет производственному циклу быть очень гибким, в соответствии со спецификациями на сам продукт и спецификациями на марку стали.


18. Линия ультразвукового контроля качества позволяет обнаружить продольные и поперечные дефекты на внутренней и внешней поверхности и внутри стенки трубы, а также другие возможные отклонения от допусков по толщине стенки, которые не были обнаружены при предыдущих операциях контроля.


19. Трехвалковая клеть для горячей прокатки.


20. После завершения всех необходимых операций трубы готовы к отгрузке.

Чусовской металлургический завод

Чусовской металлургический завод – один из старейших заводов Урала в городе Чусовом Пермского края. Крупнейшее предприятие чёрной металлургии с полным технологическим циклом выпуска металла.

Ведущее предприятие в России по производству феррованадия, крупный поставщик сложных фасонных профилей проката, качественной рессорной полосы и готовых автомобильных рессор.
(Всего 20 фото)

Храмы Чугунных Богов

Вот попробуйте угадать, какое сооружение кажется мне самым впечатляющим из тех, что встречаются на постсоветском пространстве? Собор, крепость, старый город? Доменная печь!

На этих ржавых, коптящих, запредельно гигантских монстров я могу смотреть бесконечно. Мне кажется, из всех рукотворных сооружений по своей эффектности, по мрачной красоте и силе, по доминантности над человеком и окружающим пейзажем с домной может сравниться только готический собор. Сравнимы они и по размеру. Домны – это и есть готические соборы ХХ века, Храмы Чугунных Богов. Или – жертвенники Молоха.
И в общем в эту ночь предлагаю Вашему вниманию пост, целиком посвящённый домнам.
(Всего 43 фото)

«РУСАЛ»

Мне написали из компании «РУСАЛ» и спросили, не хочу ли я посмотреть на то, как они делают алюминий на своих заводах. Предложение идеально вписывалось в мою серию «Как это делается», поэтому я, недолго думая, согласился.

Процесс производства стали

rusplatinum

• Отправить подарок

Мало кто представляет себе процесс производства стали. Мы видим только конечный результат, не задумываясь о том, как из куска руды получается автомобиль, столовый прибор, украшения или другие металлические изделия. Сегодня у нас есть шанс узнать, как же закаляется сталь, познакомиться с людьми – мастерами огненной профессии. Крупнейшее в Казахстане металлургическое предприятие – «АрселорМиттал Темиртау» согласилось показать свое производство. В состав предприятия входят металлургический комбинат, 8 угольных шахт и 4 рудника. Металлургический комбинат, известный как Казахстанская Магнитка – это город в городе. Обойти его за день – нереально. Общая площадь территории, занимаемая гигантом черной металлургии, составляет 5 тысяч га. (фото Игоря Узаревича) В настоящее время в компании работает свыше 40 тысяч человек, на металлургическом комбинате около 18 тысяч (фото Игоря Узаревича) Процесс получения металла представляет собой сложную технологическую цепочку с множеством операций. И начинается он с добычи руды и доставки ее на металлургический комбинат. Сырье поставляется с 5-ти месторождений – Лисаковска, Каражала (рудник Атасу), Каркаралинска (Кентобе), Степногорска (рудник Атансор), а также Соколово-Сарбайского месторождения. Сырьевой (рудный склад). Сюда ежеминутно доставляют сырье и подготавливают для процесса агломерации (обогощения). Казахстанская руда отличается низким содержанием железа и большим содержанием фосфора, который придает металлу хрупкость. Поэтому технология меткомбината разработана специально на основе использования местной руды. Агломерация – это процесс подготовки железорудного концентрата для дальнейшей переработки, а именно получения чугуна. Общую протяженность труб на заводе никто не берется даже предположить. Счет идет на сотни километров. Вагоноопрокидыватель – вращающаяся вокруг своей оси платформа, на которой фиксируется и переворачивается вагон общим весом около 100 тонн. Груз сыпется в бункера, из которых поступает на конвейер для доставки на место переработки. Михаил, оператор вагоноопрокидывателя: - Мы работаем сменами по 12 часов в сутки, в любую погоду. Процесс непрерывный. Не скажу, что не устаем, но привыкли. Работа есть работа. Поток вагонов с сырьем не останавливается ни на минуту. Общая протяженность конвейера для транспортировки сырья на предприятие – 42 километра. В этой камере смешиваются и дробятся обогащенные руды и дополнительные компоненты, необходимые для изготовления чугуна – исходного литейного продукта. А так они выглядят сверху. Мастер-ремонтник проводит диагностику оборудования. Такие предупреждающие таблички можно встретить везде. Ведь чаще всего причиной несчастных случаев является именно человеческий фактор. Газоотводная труба аглопроизводства. Высота 250 метров. Подготовленную к обогащению руду, закладывают в агломашину. Под воздействием присадок и высокой температуры содержание железа в агломерате поднимается до технологически необходимого уровня. В процессе агломерации смесь руды с топливом спекается в агломерат – готовое сырье для доменной печи. Но для того, чтобы получить чугун, нужна высокая температура в печи, а такую температуру может дать кокс, специально подготовленный уголь, который поставляется на комбинат с угольных шахт Карагандинской области (фото Игоря Узаревича) Кокс получают на коксохимическом заводе, который входит в состав металлургического комбината. Коксовая батарея – стена из отдельных секций, где спекается уголь без доступа кислорода при температуре около 1700 градусов. Благодаря такому возействию, получившийся продукт (кокс) отличается высокой калорийностью (теплоотдачей) и низким содержанием золы. Процесс выгрузки кокса захватывает. Громадная огненная масса выдавливается из камеры…. …и с грохотом обрушивается в подготовленный спецвагон. Это очень похоже на извержение вулкана. Рабочий чистит заслонку камеры. Процесс контролирует девушка-оператор. Машинист электровоза – тоже девушка. Женщины везде остаются сами собой. И даже здесь умудряются разбивать клумбы. В этой пирамиде происходит процесс «мокрого» (водяного) охлаждения кокса. Столб пара при этом «выстреливает» на 50 метров. Вот так выглядит доменная печь снаружи. А вот так – внутри. Высота – 25 этажей. Здесь шихта (смесь из агломерированного железа, кокса, извести и доломита) превращается в жидкий чугун. Температура внутри печи достигает 1700-2000 градусов, а в летке, по которой течет расплавленный чугун при его выпуске – 1400 градусов. Все горновые носят спецодежду и обувь, предназначенную для высоких температур. Только так можно безопасно подойти к металллу на близкое расстояние. По огнеупорным каналам (леткам) расплавленный металл стекает в ковши для отправки в конвертерный цех. Производится отбор проб для определения качества чугуна. Горновой отливает чугунную пробу. Быть горновым – тяжелая работа. И действительно опасная. Кстати, президент Казахстана начинал свою трудовую деятельность именно здесь, на Казахстанской Магнитке, у доменной печи – горновым. Пульт управления доменной печью. Для бесперебойной работы доменной печи нужно держать под контролем все параметры. Здесь хранятся пробы шлака и чугуна. Рабочие идут со смены. Следующий этап – сталеплавильное производство. Здесь из чугуна варят сталь, добавляя металлолом и другие необходимые по технологии компоненты. Комбинат в Темиртау производит более 180 марок стали. Температура в цеху такая же, как в пустыне в полдень. Промежуточные данные по температуре при варке стали. Максимальная 1620 градусов. Для защиты от перегрева регулярно подается вода. Сам процесс варки стали по масштабам можно смело прировнять к запуску ракеты. Эта машина практически въезжает в котел для проведения работ. Так происходит отбор проб для определения соответствия сорта стали необходимым параметрам. Для придания стали соответствующих свойств в состав добавляют присадки (лигатуры). В данном случае – алюминий. Наблюдать за процессом без специальных очков-фильтров невозможно. Огненная феерия внутри печи-котла. Кипящая сталь. Готовая сталь поступает в отделение непрерывной разливки. Во время подъема ковша рабочие удаляются на максимальное расстояние. В одном сталь-ковше 290 тонн жидкой стали. Крышка ковша. Расплавленная сталь поступает на машину непрерывной разливки. И вот на выходе первая готовая продукция – слябы – стальные заготовки. По всему заводу развешены плакаты, наглядно напоминающие о последствиях неосторожности в работе. Ведь металлургическое производство сопряжено с опасными рисками – высокими температурами, движущимися механизмами и тяжелыми грузами. Далее слябы поступают в прокатное производство, в состав которого входят цех горячей прокатки, цех холодного проката, цех белой жести (из которой потом делают банки для консервов!) и цех горячего алюмоцинкования. Слябы раскатываются в тонкий лист железа, толщина которого колеблется до полумиллиметра.Таким образом из 9 метровой заготовки получается около километра готового проката для дальнейшей обработки металла и получения конечной продукции. Рулон растягивается на валах, после чего его подвергают цинкованию, окуная в ванну с расплавленным цинком. На выходе – полотно с зеркально отражающей поверхностью. Металл, покрытый алюминием и цинком, не подвергается коррозии, а потому пользуется наибольшим спросом у потребителя. Готовая продукция упаковывается и готовится к отгрузке. Линия покраски. Готовый металлопродукт «АрселорМиттал Темиртау» расходится по всему миру – 75 стран! (фото Игоря Узаревича). А после тяжелого трудового дня металлурги спешат домой к своим семьям